プレス加工されたステンレス鋼帯は自動車製造分野でどのような用途に使われていますか？

スタンピング用ステンレス鋼帯は、優れた打ち抜き加工性を持つステンレス鋼帯素材であり、多くの分野で広く使用されています。

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スタンピング用ステンレス鋼帯は、優れた機械的特性、耐腐食性および成形性を備えており、自動車製造分野における主要な材料の一つとなっています。車体構造、機能部品、安全システム、内外装トリムなど、複数の重要な工程に幅広く活用されています。これにより、自動車が求める安全性や耐久性の要件を満たすだけでなく、軽量化および高精度化という製造トレンドにも対応しています。

I. 車体構造および安全部品：主要な荷重支持と保護

車体は自動車の「骨格」であり、安全性を左右する部品はドライバーや乗客の保護に直接関係しています。このような用途では、プレス加工されたステンレス鋼帯が主に「高強度、耐衝撃性、耐腐食性」という主要な要件を満たします。一般的な用途には以下のようなものがあります：

車体補強部品

例えば、ドアの衝突防止ビーム、車体のBピラー／Cピラー補強プレート、シャーシの縦梁補強部品などがあります。このような部品は衝突時にエネルギーを吸収し、車体の変形を抑える必要があるため、通常は高強度のステンレス鋼板（例：301冷間加工硬化型、201／430高強度シリーズ）が選ばれます。これらの材料は引張強さが500～1200MPaに達し、精密スタンプ成形後も形状安定性を保ち、衝突時に破断しにくくなります。同時に、ステンレス鋼の耐食性により、シャーシと車体の接合部が雨や融雪剤によって錆びるのを防ぎ、車体の寿命を延ばすことができます。

安全システム部品

シートベルトアセンブリ。シートベルトバックルやローラーブラケットなどの精密部品は、スタンピングによって複雑なスナップフィット構造や取り付け穴を形成する必要があります。通常、304番のステンレス鋼帯が使用されます。この素材は優れた延性を持つため、スタンピング時に割れが生じず、高い表面仕上げ精度（Ra≤0.8μm）により部品間の摩擦を低減でき、耐腐食性に優れているため、長期間の使用中に汗やほこりによる錆の発生を防ぎ、シートベルトの確実なロック機能を維持します。

エアバッグ作動部品 エアバッグガスジェネレータの外装、作動機構のブラケットなどは、材料の精度と一貫性について極めて高い要求があります。ステンレス鋼帯（モリブデン含有の316Lなど、耐食性を高めるため）を冷間圧延することで、厚さ公差±0.01mmを確保します。高精度の精密プレス金型と組み合わせることで、複雑な空洞構造も実現可能です。同時に、高温耐性特性（316Lの連続使用温度は800℃に達する）により、ガスジェネレータ作動時の瞬間的な高温環境にも対応できます。

II. チャシスおよび動力伝達系：耐候性、耐油性があり、高負荷に耐える能力

自動車のシャーシおよび動力システムは、常に屋外環境（雨、砂、泥）にさらされるか、エンジンオイルや冷却液などの腐食性物質と接触し、エンジンの振動や路面からの衝撃にも耐えなければなりません。「耐腐食性＋高剛性」という特徴を持つステンレス鋼板の打ち抜き材は、このような状況において特に重要です。

シャーシ機能部品

ブレーキシステム部品 ブレーキキャリパー支持金具、ブレーキパッド裏板などは、ブレーキ時の高温（最大300～500℃）およびブレーキ液による化学的腐食に耐える必要があります。通常、430フェライト系ステンレス鋼板の打ち抜き材が選ばれます。これはオーステナイト系ステンレス鋼よりも高温安定性が優れ、304よりコストも低くなっています。打ち抜き後は表面をそのまま使用可能で（追加のコーティング不要）、従来の鋼板のコーティング層が剥離することで生じる錆の発生を回避できます。

シャシーパイプライン用ファスナー：燃料パイプや冷却水パイプ用のクリップおよびブラケットは、ステンピングによって「軽量＋緩み防止」構造を実現する必要があります。一般的には304超薄型ステンレス鋼帯（厚さ0.15～0.3mm）が使用されます。この材料は優れた曲げ加工性を持ち、複雑なクリップ角度を実現でき、また油性・水性環境に対する耐性があるため、媒体による侵食によってパイプラインファスナーが機能停止するのを防ぐことができます。

動力システム補助部品

例えばエンジンオイルパン補強プレートやトランスミッションハウジング定位ブラケットなどは、エンジン運転中の振動や油中浸漬に耐える必要があり、316Lステンレス鋼帯を採用しています。モリブデンを含むこの素材は、エンジンオイル中の硫化物に対する耐腐食性を大幅に向上させ、引張強度は≥515MPaであり、振動による長期間の疲労応力を耐え、ブラケットの変形や破断を防ぐことができます。

Iii. インテリアおよびエクステリア：美的、耐久性があり、軽量

自動車のインテリアは「美観と質感」の両立が求められ、一方でエクステリアは日光、雨、石の衝撃などに耐える必要があります。このような用途では、プレス成形用ステンレス鋼帯が「表面品質が高く、耐候性に優れ、成形が容易」という特長を活かします

インテリア用精密部品

インストルメントパネルおよびセンターコントロールコンポーネント：インストルメントパネルブラケット、センターコントロールパネル装飾フレーム、エアコン吹き出し口のフィンなどは、スタンピングによって「薄肉＋複雑形状」を実現する必要があります。一般的に使用されるのは、304番の鏡面仕上げステンレス鋼帯（表面粗さRa≤0.2μm）またはヘアライン仕上げステンレス鋼帯です。鏡面タイプは内装の質感を高め、ヘアライン仕上げタイプは指紋や微細な傷を隠すことができます。優れた深絞り性能（伸び率≥40％）により、複雑な曲面や中空構造の成形が可能で、アルコールや洗浄剤にも耐性があります（たとえば、センターコントロールパネルを拭いても跡が残りません）。

シートおよびドア内装部品：シート調整機構のギアプレートやドア内張りパネルの固定クリップには、304よりコストが低く、強度は304に近い201番のステンレス鋼帯をスタンプ加工して使用している。高精度の歯形やクリップ構造はスタンピングによって実現されており、表面硬度HV≥200と良好な耐摩耗性を有し、長期間にわたるシート調整やドアの開閉による摩擦にも耐えることができる。

外装補助部品

窓およびボディトリム部品：窓ガイド溝のシーリングストリップのフレームやボディのサイドスカートトリムは、紫外線や雨による腐食に耐える必要があります。クロム含有量が≥18%の304耐候性スタンピング用ステンレス鋼帯を採用しています。この素材は表面に安定したクロム酸化物の不動態皮膜を形成し、日光や雨による退色や錆を防ぎます。スタンピング加工では、「U字溝」や「内巻き縁」などの複雑な断面形状も実現でき、シーリングストリップの取り付け要件に適しています。

ヘッドライト部品 車のランプリフレクター用ブラケットおよびランプカバー用固定クリップは、スタンピングによって「軽量化＋高精度位置決め」を実現する必要があります。一般的に使用されるのは304超薄型ステンレス鋼帯（厚さ0.1～0.2mm）で、優れた溶接性能（レーザー溶接によりプラスチック製ランプカバーに固定可能）と耐熱性（ヘッドライトが長時間点灯した際の高温にも耐える）を備えています。ブラケットの変形による光軸ずれを防ぎます。

IV. 新エネルギー車特有の応用シナリオ

新エネルギー車（特に電気自動車）の発展に伴い、「バッテリーシステムおよび電動駆動システム」において、スタンピングされたステンレス鋼帯の新たな応用ニーズが生じており、その核心は「電磁干渉防止、高電圧耐性、耐腐食性」にあります：

バッテリーシステム部品

バッテリーパック外装補強部品。バッテリーパック上蓋のフレームおよび下部シェルの衝突防止ビームは、衝突時の衝撃力およびバッテリー作動中の高温（40～60℃）に耐える必要がある。炭素含有量が0.03％以下で強度向上のために窒素を添加した、301LN超低炭素圧延ステンレス鋼帯が選ばれており、引張強度は1000MPa以上である。また、優れた溶接性能を備えており（バッテリーパックのシールはレーザー溶接で実現可能）、電解液の腐食にも耐える（バッテリーの漏れによる部品損傷を回避できる）。

一部のリン酸鉄リチウム電池用バッテリーTAB接続部品。TAB接続プレートは「超薄型＋高導電性」を実現するために打ち抜き加工が必要である。304銅複合打ち抜きステンレスストリップ（ステンレス基材の表面に0.05mm厚の銅層がラミネートされたもの）を採用。ステンレス鋼が構造的強度を提供し、銅層が導電性を向上させる。打ち抜き加工時、高精度なTAB形状を実現でき、バッテリー電解液による腐食にも耐える。

電動駆動システム部品

例えば、モータハウジングのヒートシンクやインバーターのシェルブラケットは、モーター運転中の高温（最大120℃）および高電圧（≥300V）に耐えられる必要があります。そのため、粒界腐食に対する耐熱性を高めるためにチタンが添加された316Tiステンレス鋼板（押し抜き用ステンレスストリップ）が選ばれています。この素材は通常の鋼材と比べて絶縁性能が優れており、追加の絶縁コーティングが不要です。さらに、プレス成形によって形成されるヒートシンク構造により、電動駆動システムの放熱効率が向上します。