Predstavljanje tehnološkog toka obrade probijanja traka od nerđajućeg čelika

Probijanje traka od nerđajućeg čelika odnosi se na proces obrade materijala traka od nerđajućeg čelika tehnikom probijanja kako bi se dobili komponenti ili poluproizvodi određenih oblika i veličina.

Traka od nerđajućeg čelika izrađena probijanjem

Trake od nerđajućeg čelika imaju visoku čvrstoću, otpornost na koroziju, dobru duktilnost i glatku površinu. U kombinaciji sa visokom efikasnošću i preciznošću procesa probijanja, široko se koriste u elektronici, automobilskoj industriji, kućanskoj tehnici, medicinskim uređajima, metalnoj robu i drugim oblastima.

Tehnološki tok obrade probijanja traka od nerđajućeg čelika je transformacija traka od nerđajućeg čelika u komponente određenih oblika, veličina i svojstava kroz niz uređenih postupaka probijanja. Cijeli proces potrebno je uskladiti sa osobinama materijala, konstrukcijom alata i parametrima opreme kako bi se osigurala efikasna i visokoprecizna proizvodnja.

I. Pripremna faza

Odabir i kontrola materijala

Odaberite klasu trake od nerđajućeg čelika (npr. 304, 316, 430 itd.) na osnovu proizvod zahtjeva (poput otpornosti na koroziju, čvrstoće, obradivosti utiskivanjem) i odredite debljinu trake (obično 0,02 do 3 mm), širinu i stanje površine (npr. ogledlano, mat, hladno valjanje).

Izvršite kontrolu primljenih nerđajućih čeličnih traka: provjerite toleranciju debljine (koja treba zadovoljiti zahtjeve od ±0,01 do ±0,1 mm), površinske nedostatke (grebeni, oksidni sloj, mrlje ulja) i mehanička svojstva (tvrdoca, istezljivost, kako bi se osigurala plastičnost potrebna za usijecanje).

Proizvod i konstrukcija alata

Dizajnirajte plan postupka usijecanja na osnovu crteža dijela, odredite kombinaciju procesa (npr. jednostepeni ili kontinuirani postupak usijecanja) i planirajte raspored (optimizirajte iskorištenje materijala i smanjite otpad).

Dizajn specijalnih alata za usijecanje

Jednostavni dijelovi (poput brtvila i probušenih dijelova) mogu koristiti jednostrukoslojne kalupe (kalupi za izrezivanje, kalupi za proboj).

Složeni dijelovi (poput poroznih, zakrivljenih i izvučenih dijelova) zahtijevaju progresivne kalupe (kontinuirane kalupe) kako bi se više procesa integrisalo u jedan skup kalupa, omogućavajući kontinuiranu automatizovanu proizvodnju.

Izbor materijala za kalup: S obzirom na visoku tvrdoću i otpornost na habanje nerđajućeg čelika, za noževe kalupa se najčešće koristi Cr12MoV i brzorezani čelik (npr. W6Mo5Cr4V2), uz kaljenje (tvrdoća HRC58-62) radi produženja vijeka trajanja.

Podešavanje opreme

Odaberite odgovarajući preš prema debljini trake i postupku žbicanja (npr. izrezivanje, dubinsko vučenje): za male dijelove koristite stoni preš ili visokobrzinski precizni preš (brzinom od 50 do 500 ciklusa u minuti), dok za veće dijelove koristite četverotaktni hidraulični preš ili mehanički preš.

Dijagnostika parametara čekića: uključujući hod kliznog vođica, brzinu žiganja i visinu zatvaranja, kako bi se osiguralo da odgovaraju kalupu i izbjeglo oštećenje kalupa ili deformacija dijela zbog prevelike udarne sile.

II. Faza obrade žiganjem jezgre

U zavisnosti od složenosti dijelova, procesi žiganja mogu se klasificirati na jednostepeno žiganje (pogodno za jednostavne dijelove) i kontinuirano žiganje (pogodno za složene dijelove i masovnu proizvodnju). Osnovni procesi su sljedeći:

1. Odmotavanje i izravnavanje

Odmotavanje: Traka od nerđajućeg čelika se odmotava pomoću uređaja za odmotavanje i uz pomoć mehanizma za dovođenje (npr. valjcima ili servo dovođenje), traka se kontinuirano i ravnomjerno uvodi u kalup za žiganje. Tačnost dovođenja kontrolira se unutar ±0,05 mm (kako bi se osigurala konzistentnost dimenzija dijelova).

Izravnavanje: Ako je traka savijena ili izobličena, unutrašnji napon treba ukloniti pomoću mašine za izravnavanje (viševaljčano izravnavanje) kako bi se osigurala ravna traka i spriječila odstupanja dimenzija dijelova ili zaglavljivanje alata uzrokovano deformacijom materijala tijekom žiganja.

2. Osnovni proces žiganja

Iscijepanje/rezanje: Traka od nerđajućeg čelika se proboja ili reže kroz oštricu alata kako bi se dobila početna izrezana forma dijela (npr. okrugli ili kvadratni listovi). Oštrica mora biti oštra kako bi se izbjegle žice (visina žica treba biti ≤0,03 mm, inače će utjecati na kasniju montažu).

Probadanje/obrezivanje: Prave se potrebni provrti (kružni ili nepravilni otvori) na traci ili obradi, ili se uklanja višak materijala sa ruba kako bi se osigurala tačnost pozicije rupa (tolerancija pozicije ±0,02 do ±0,1 mm) i glatki rubovi.

3. Proces oblikovanja žiganjem

Savijanje: Traka se savija pod određenim uglom (npr. 90°, U-oblik, Z-oblik) pomoću matrice za savijanje. S obzirom na karakteristike opruženja nerđajućeg čelika (posebno austenitnog nerđajućeg čelika, koji ima veći stepen povratnog savijanja), potrebna je kompenzacija matrice (npr. dizajniranje prevelikog ugla savijanja) kako bi se osiguralo da dimenzije nakon savijanja zadovoljavaju zahtjeve.

Izvlačenje: Pogodno je za trodimenzionalne oblike dijelova (poput šoljastih i cilindričnih). Pomoću matrice za izvlačenje, traka se izvlači do potrebne dubine. Koeficijent izvlačenja (omjer smanjenja promjera pri svakom izvlačenju) potrebno je kontrolisati kako bi se izbjeglo pucanje materijala usljed prekomjernog izvlačenja (austenitni nerđajući čelik ima najbolje osobine izvlačenja i može se više puta izvlačiti).

Izrada rubova ili žljebova: Rubovi dijelova se savijaju (npr. izrada flanša oko okruglih rupa) ili se urezuju ojačanja (radi povećanja krutosti dijelova). Prilikom izrade flanša, potrebno je osigurati da na rubovima nema nabora, a dubina urezanih žljebova mora biti jednolika.

4. Precizna završna obrada (opciono)

Za dijelove sa visokim zahtjevima preciznosti (npr. elektronički konektori), potrebna je sekundarna završna obrada, uključujući finu izradu (za poboljšanje kvaliteta površine rezanja), oblikovanje (za ispravljanje odstupanja dimenzija nakon savijanja ili vučenja) i uklanjanje burina (uklanjanje oštrih ivica brušenjem, elektrolizom ili laserom).

III. Faza naknadne obrade

Čišćenje i uklanjanje masti

Ulje za žigosanje korišteno u procesu žigosanja (za podmazivanje i hlađenje) potrebno je ukloniti postupkom čišćenja. Uobičajene metode čišćenja uključuju:

Čišćenje otapalima (npr. alkohol, sredstva za čišćenje): Pogodno za male dijelove;

Ultrazvučno čišćenje: Pogodno za dijelove sa kompleksnom strukturom, osigurava temeljno uklanjanje mrlja od ulja iz pukotina i rupa.

Površinska obrada

Odaberite proces površinske obrade na osnovu zahtjeva proizvoda

Pasivacija: Tretiranjem azotnom kiselinom ili hromatnim rastvorom, formira se oksidna folija na površini nerđajućeg čelika kako bi se poboljšala otpornost na koroziju (naročito za austenitne vrste nerđajućeg čelika kao što su 304 i 316).

Poliranje: Povećava glatkoću površine (npr. efekat ogledala), koristi se za dekorativne dijelove ili dijelove koji dolaze u kontakt s hranom.

Galvanska obrada: npr. niklanje ili hromiranje, povećava tvrdoću površine ili mijenja izgled (rjeđe se koristi kod nerđajućeg čelika jer već ima visoku otpornost na koroziju).

Provera i pakovanje

Inspekcija: Dimenzije, tolerancije oblika i kvalitet površine provjeravaju se merama (šublerima, mikrometrima), uređajima za mjerenje slike itd., a neispravni proizvodi se odstranjuju.

Pakovanje: Odaberite način pakovanja (poput blister kutija, posuda) na osnovu karakteristika dijelova kako biste spriječili ogrebotine ili deformacije usljed pritiska tokom transporta.

IV. Karakteristike procesa i ključne kontrole

Visoka efikasnost i kontinuiranost: Uvođenjem progresivnih matrica i automatskih sistema za dovod, može se postići kontinuirana proizvodnja. Dnevni output pojedinačne proizvodne linije može doseći od desetak hiljada do stotinu hiljada komada, što ga čini pogodnim za velikoserijske standardizovane dijelove.

Ključne tačke kontrole

Tačnost alata: Ima direktni uticaj na dimenzione tolerancije dijelova. Potrebno je redovno održavanje noževa kako bi se spriječilo habanje koje može izazvati odstupanje dimenzija.

Efekat podmazivanja: Ulje za žigosanje treba da bude usklađeno sa materijalom od nerđajućeg čelika i procesom (npr. ulje visoke viskoznosti sa ekstremnim pritiskom za vučenje), kako bi se spriječile ogrebotine materijala ili pregrijavanje alata.

Kontrola elastičnog povratka: Optimizacijom parametara procesa (poput brzine žbicanja i temperature) ili kompenzacijom alata, smanjuje se odstupanje oblika formiranih dijelova.