Запознавање со технолошкиот процес на изработка на белег од нерѓосувачки челик

Клупчањето на ленти од нерѓоскоклив челик се однесува на процесот на обработка на материјали од ленти од нерѓоскоклив челик преку технологија на клупчање за добивање на компоненти или полуфабрикати со специфични форми и димензии.

Ленти од нерѓоскоклив челик изработени со клупчање

Лентите од нерѓоскоклив челик имаат висока јачина, отпорност на корозија, добра дуктилност и глатка површина. Во комбинација со високата ефикасност и прецизност на процесот на клупчање, тие се широко користени во електрониката, автомобилската индустрија, домаќинството, медицинските уреди, металарството и други области.

Технолошкиот тек на обработка на ленти од нерѓоскоклив челик со клупчање претставува трансформација на ленти од нерѓоскоклив челик во компоненти со специфични форми, димензии и својства преку серија организирани постапки на клупчање. Целиот процес мора да биде комбиниран со својствата на материјалот, дизајнот на матрицата и параметрите на опремата за да се осигури ефикасна и високопрецизна продукција.

I. Фаза на подготовка

Избор и контрола на материјалот

Изберете ја класата на лентата од нерѓосувачки челик (на пр. 304, 316, 430 итн.) врз основа на производ барањата (на пр. отпорност на корозија, јачина, способност за формирање со печатење) и одредете ја дебелината на лентата (обично 0,02 до 3 мм), ширината и состојбата на површината (на пр. огледална, мат, состојба по ладно ваљкање).

Спроведете приемна контрола на лентите од нерѓосувачки челик: Проверете ја толеранцијата на дебелината (која треба да одговара на барањата од ±0,01 до ±0,1 mm), дефекти на површината (црти, оксиден слој, масни петна) и механичките својства (тврдост, издолжување, за да се осигури соодветната пластичност за печатење).

Дизајн на производот и матрицата

Дизајнирајте план за процесот на печатење врз основа на цртежите на деловите, одредете комбинација на процеси (на пр. еднофазно печатење или непрекинато печатење) и направете распоред на дијаграмот (оптимизирајте ги стапката на искористување на материјалот и намалете ја количината на отпад).

Дизајнирајте специјални матрици за печатење

Едноставните делови (како што се влакната и делови со исечок) можат да користат едно-процесни матрици (матрици за исечок, матрици за пробивање).

Комплексните делови (како што се порозни, криволиниски и издолжени делови) бараат прогресивни матрици (непрекинати матрици) за интегрирање на повеќе процеси во еден сет матрици, овозможувајќи непрекината автоматизирана производство.

Избор на материјал за матрица: Земајќи го предвид високиот степен на тврдост и отпорност на трошење кај нерѓосувачки челик, Cr12MoV и брзорежачки челик (на пример W6Mo5Cr4V2) често се користат за сечилките на матрицата, а се изведува хладење (со тврдост од HRC58-62) за да се продолжи времетраењето на употреба.

Поставување на опремата

Изберете ја соодветната преса врз основа на дебелината на лентата и постапката за клупчање (на пример исечок, цртање): за мали делови, користете столнa преса или високо-прецизна преса (со брзина од 50 до 500 пати во минута), додека за големи делови, користете четири-колоноска хидрауличка преса или механичка преса.

Дебагирајте ги параметрите на дупчалката: вклучувајќи го ходот на клизачот, брзината на печатење и висината на затворање, за да се осигурате дека одговараат на матрицата и да се избегне оштетување на матрицата или деформација на делот поради премногу голема ударна сила.

II. Фаза на обработка со јадро за печатење

Според комплексноста на деловите, процесите на печатење можат да се класифицираат како едноставно процесно печатење (погодно за едноставни делови) и непрекинато печатење (погодно за комплексни делови и масовна производство). Основните процеси се следниве:

1. Одмотување и нивелирање

Одмотување: Лентата од нерѓосувачки челик се одмотува преку уредот за одмотување и заедно со механизмот за довод (на пример, довод со ваљеци или серво довод), лентата постојано и рамномерно се внесува во матрицата за печатење. Точноста на доводот се контролира внатре ±0,05 мм (за да се осигури конзистентност на димензиите на делот).

Нивелирање: Ако материјалот во лента е извртен или деформиран, внатрешниот напон треба да се отстрани со машина за нивелирање (нивелирање со повеќе валјаци), за да се осигура рамност на лентата и да се спречат отстапувања во димензиите на деловите или заклинување на формата предизвикано од деформација на материјалот при клупчање.

2. Основен процес на клупчање

Исечување/резење: Лентата од нерѓосувачки челик се пробива или сече преку работ на формата за резење за да се добие почетниот заготовок на делот (на пр. кружни или правоаголни плочи). Работ мора да биде оштар за да се избегнат жилави рабови (висината на жилавите рабови треба да биде ≤0,03 мм, инаку ќе влијае на понатамошната монтирање).

Пробивање/режење: Се пробиваат потребните отвори (кружни или неправилни отвори) на лентата или заготовокот, или се отстранува вишокот материјал по работ за да се осигура точност на позицијата на отворот (допуштена отстапка ±0,02 до ±0,1 мм) и глатка работ.

3. Процес на формирање со клупчање

Виткање: Лентата се витка во специфичен агол (на пример 90°, U-образен, Z-образен) со помош на виткална матрица. Според карактеристиките на отпор на нерѓосувачки челик (особено аустенитниот нерѓосувачки челик, кој има повисок степен на отпор), потребна е компензација на матрицата (на пример, дизајнирање на поголем агол на виткање) за да се осигура дека димензиите по виткањето ќе бидат во согласност со бараните.

Изведување: Соодветно за делови со тридимензионални форми (на пример, чашести и цилиндрични). Преку изведувачка матрица, лентата се извлекува до бараната длабочина. Коефициентот на изведување (пропорцијата на намалување на пречникот при секое изведување) мора да се контролира за да се спречи пукање на материјалот поради прекумерно изведување (аустенитниот нерѓосувачки челик има најдобри перформанси при изведување и може повеќекратно да се изведува).

Фланцирање/пресување rebri: Рабовите на деловите се преклопуваат (на пр. фланцирање на кружни отвори во фланци) или се пресуваат засилувачки rebri (за зголемување на крутиноста на деловите). При фланцирањето, неопходно е да се осигури дека нема гофрирани рабови и дека длабочината на пресување на rebrite е еднаква.

4. Прецизно завршување (опционално)

За делови со високи прецизни барања (на пр. електронски конектори), потребно е вторично завршување, вклучувајќи финото празнење (за подобрување на површинската обработка при исечкување), формирање (за корекција на отстапувањата во димензиите по свитлување или истегнување) и отстранување на жилавите рабови (преку мелење, електролиза или ласер).

Iii. Фаза на последна обработка

Чистење и отмасување

Маслото за печатење користено во процесот на печатење (за подмазување и ладење) мора да се отстрани преку постапка на чистење. Популарни методи на чистење вклучуваат:

Чистење со растворувач (на пр. алкохол, средство за чистење): Соодветно за мали делови;

Ултразвучно чистење: Подходно за делови со комплексна структура, осигурува потполно отстранување на масни петни во цепнатините и дупките.

Третман на Површината

Изберете процес на обработка на површината врз основа на барањата за производот

Пасивирачки третман: Со третман со азотна киселина или хроматен раствор, се формира оксидна фолија на површината на нерѓосувачкиот челик за подобрување на отпорноста на корозија (особено за аустенитни нерѓосувачки челици како 304 и 316).

Лустрирање: За подобрување на глаткоста на површината (на пр. ефект на огледало), се користи за украсни делови или делови што контактираат со храна.

Галванопокривање: како никел или хром покривање, за зголемување на тврдоста на површината или промена на изгледот (помалку се користи кај нерѓосувачки челик бидејќи веќе има силна отпорност на корозија).

Инспекција и упакување

Контрола: Димензиите, допустите за форма и квалитетот на површината на деловите се проверуваат со мерни инструменти (шублери, микрометри), оптични мерни уреди итн., а несоодветните производи се отстрануваат.

Пакување: Изберете метод на пакување (на пример, блистер кутии, ладици) врз основа на карактеристиките на деловите за да се спречат оштетувања или деформации предизвикани од притисок при транспорт.

IV. Карактеристики на процесот и клучни контроли

Висока ефикасност и континуираност: Со употреба на прогресивни матрици и автоматски системи за довод, може да се постигне непрекината продукција. Дневниот капацитет на една производна линија може да достигне од десетици илјади до стотици илјади парчиња, што ја прави погодна за масовна стандардизирана производство на делови.

Клучни точки на контрола

Точност на матрицата: Директно влијае врз димензионалната толеранција на деловите. Потребно е редовно одржување на сечилните работи за да се спречи захабувањето кое може да предизвика отстапување во димензиите.

Ефект на подмазување: Ударниот масло мора да биде соодветен за материјалот од нерѓосувачки челик и процесот (на пример, масло со висока вискозност и екстремен притисок за извлачење), за да се спречат оштетувања на материјалот или прегревање на матрицата.

Контрола на отскок: Со оптимизација на параметрите на процесот (како што се брзината на печатење и температурата) или компензација на матрицата, се намалува отстапувањето на формата на формираните делови.