הצגת תהליך טכנולוגיית העיבוד של דחיסה של פסי נירוסטה

דחיסת סרט פלדה אל חלד מתייחסת לתהליך עיבוד חומרי סרט פלדה אל חלד באמצעות טכנולוגיית דחיסה, כדי להשיג רכיבים או מוצרים ביניים בצורות וגדלים ספציפיים.

סרט פלדה אל חלד מחוזק

לסרטים מפלדת אל חלד יש חוזק גבוה, עמידות בתשחורת, דוקטיליות טובה ומסיימם חלק. בשילוב עם היעילות הגבוהה והדיוק הגבוה של תהליך הדחיסה, הם משמשים בצורה רחבה בתחומי האלקטרוניקה, הרכב, מכשירי בית, ציוד רפואי, ציוד תעשייתי ועוד.

תהליך עיבוד הטכנולוגיה של דחיסה של סרטים מפלדת אל חלד הוא המרה של סרטים מפלדת אל חלד לרכיבים עם צורות, גדלים ותכונות ספציפיות, באמצעות סדרת הליכי דחיסה מסודרים. כל התהליך צריך להתאים את תכונות החומר, עיצוב הקבורה ופרמטרי המכונה, כדי להבטיח ייצור יעיל ומדויק.

שלב ההכנה

בחירת חומר ובדיקה

בחרו את דרגת פלדת האל חלד (כגון 304, 316, 430, וכו') בהתאם מוצר לדרישות (כגון עמידות בפני קורוזיה, חוזק, יכולת דפוס), וקבעו את עובי הרצועה (בדרך כלל 0.02 עד 3 מ"מ), הרוחב ותנאי הפנים (כגון מראה, פוליש mate, מצב גלילים קרים).

לבצע בדיקת קליטה על סרטים מפלדת אל חלד: לבדוק את סובלנות עובי (שצריכה לעמוד בדרישות של ±0.01 עד ±0.1 מ"מ), פגמים במשטח (שריטות, שכבת חימרור, כתמי שמן) ותכונות מכניות (קשיות, התארכות, כדי להבטיח שהן עומדות בדרישות הפלסטיות לדפיסה).

עיצוב המוצר והתבנית

עיצוב תכנון תהליך ההדקיקה על בסיס תרשימי החלק, קביעת צירוף התהליכים (למשל הדקיקה חד-שלבית או הדקיקה רציפה), ותכנון תרשים פריסה (אופטימיזציה של יעילות ניצול החומר והפחתת פסול).

עיצוב תבניות הדקיקה מיוחדות

חלקים פשוטים (כגaskets וחלקי דקירה) יכולים להשתמש בקופסאות חד-תהלוכתיות (קופסאות גזירה, קופסאות דקירה).

חלקים מורכבים (כגופים מחוררים, עקומים או מתוחים) דורשים קופסאות הדרגתיות (קופסאות רציפות) כדי לאחד מספר תהליכים בתוך סט אחד של קופסאות, ולשיג את ייצור אוטומטי רציף.

בחירת חומר תבנית: בהתחשב בקשיות הגבוהה ובעמידות בפני שחיקה של פלדת אל חלד, Cr12MoV ונירוסטה מהירה (כגון W6Mo5Cr4V2) משמשים לרוב לקצוות חיתוך של תבניות, ומופעל להם טיפול כריזה (עם קשיות של HRC58-62) כדי להאריך את אורך החיים.

איתור באגים בציוד

לבחור את הדפוס המתאים בהתאם לעובי החומר ולתהליך ההדפסה (כגזרה, משיכה): עבור חלקים קטנים, יש להשתמש בדפוס שולחני או דפוס דיוק במהירות גבוהה (במהירות של 50 עד 500 פעמים לדקה), ואילו עבור חלקים גדולים, יש להשתמש בדפוס הידראולי ארבע עמודים או דפוס מכני.

איתור תקלות בפרמטרים של דוכן הلكה: כולל את הליקוף של המחליק, מהירות הלחיצה וגובה הסגירה, כדי להבטיח התאמה ל khuôn והPrevnt נזק ל khuôn או עיוות חלקים עקב כוח מכה מוגזם.

ב. שלב עיבוד לחיצת ליבה

לפי מורכבות החלקים, ניתן לסווג תהליכי לחיצה ללחיצה חד-שלבית (מתאימה לחלקים פשוטים) וללחיצה רציפה (מתאימה לחלקים מורכבים וייצור массה). התהליכים המרכזיים הם כדלקמן:

1. פתיחה ורמיה

פתיחה: פס הصلב הנעגול מתפזר דרך מכונת הפתיחה, ובשילוב עם מנגנון האכלה (כגון אכלה גלגלית או אכלה שרות), הפס מוזן באופן קבוע ורציף לתוך תבנית הלחיצה. דיוק האכלה מבוקר בתוך ±0.05 מ"מ (כדי להבטיח עקביות בממדי החלק).

יישור: אם חומר הרצועה עקום או מעוות, יש להסיר את המתח הפנימי באמצעות מכונת יישור (יישור רב-גלגלי) כדי להבטיח שהרצועה שטוחה, ולמנוע סטיות בממדים של החלקים או תקיעות תבנית הנגרמות בגלל עיוות החומר במהלך החריטה.

2. תהליך חריטה בסיסי

חתימה/גיזום: הרצועה נחתכת או נקפצת דרך שפת החיתוך של התבנית, כדי להשיג את הגולמית הראשונית של החלק (למשל, חומר דף עגול או מרובע). שפת החיתוך חייבת להיות חדה כדי למנוע שוליים (גובה השוליים צריך להיות ≤0.03 מ"מ, אחרת זה ישפיע על ההרכבה בהמשך).

נקבים/גזירה: נקבים של פתחים נדרשים (עיגולים או בעלי צורה לא סדירה) על הרצועה או הגולמית, או הסרת חומר עודף מהקצה, כדי להבטיח דיוק במיקום הנקב (סיבולת מיקום ±0.02 עד ±0.1 מ"מ) וקצה חלק.

3. תהליך חריטה צורף

כיפוף: החופף מתכופף לזווית מסוימת (כגון 90°, בצורת U או בצורת Z) באמצעות תבנית כיפוף. בהתאם לתכונות ההתאוששות של נירוסטה (במיוחד נירוסטה אוסטניטי, שיש לו שיעור התאוששות גבוה), יש צורך בפיצוי תבנית (למשל עיצוב זווית כיפוף מוגזמת) כדי להבטיח שהממדים לאחר הכיפוף יתאימו לדרישות.

משיכה: מתאימה לחלקים בעלי צורה תלת-ממדית (כגון בצורת ספל וגליל). באמצעות תבנית משיכה, החופף נמשך לעומק הנדרש. יש לשלוט במקדם המשיכה (היחס של הפחתה בקוטר בכל משיכה) כדי למנוע קריעה של החומר עקב משיכה מוגזמת (לנירוסטה אוסטניטי יש את ביצועי המשיכה הטובים ביותר והוא יכול להימשך מספר פעמים)

כיפוף/לחיצה של צלעות: קצות החלקים מכופפים (למשל, כיפוף חורים עגולים לצינורות), או שצינורות הגבירה נלחצים (כדי להגביר את הקשיחות של החלקים). במהלך הכיפוף, יש לדאוג לכך שלא יווצרו קמטים בקצוות ועומק הצלעות הנלחצים יהיה אחיד.

4. גימור מדויק (אופציונלי)

עבור חלקים הדורשים דיוק גבוה (למשל מחברים אלקטרוניים), נדרש גימור שני, הכולל דדיקה עדינה (לשיפור איכות הפנים של החיתוך), עיצוב מחדש (לתיקון סטיות ממדיות לאחר כיפוף או מתיחה), והסרת קרעים (הסרת שוליים לא רצויים באמצעות גריסה, אלקטרוליזה או לייזר).

שלב III. עיבוד נוסף

ניקוי ושפיכת שמן

שומן החיתוך המשמש בתהליך החיתוך (לצורך שימון וקירור) צריך להוסר באמצעות תהליך ניקוי. שיטות ניקוי נפוצות כוללות:

ניקוי בממסים (למשל אלכוהול, חומרי ניקוי): מתאים לחלקים קטנים;

ניקוי אולטראסוני: מתאים לחלקים בעלי מבנה מורכב, ומבטיח הסרה מלאה של כתמי שמן בסדקים ובחורים.

טיפול שטח

בחרו את תהליך עיבוד הפנים בהתאם לדרישות המוצר

טיפול בהסבה: על ידי טיפול בחומצת חנקת או תמיסת כרומט, נוצר סרט חמצני על פני השטח של הפלדה הלא־מגנטית כדי לשפר את התנגדותה לאוכלוס (במיוחד לפלדות אל-מגנטיות אוסטניטיות כמו 304 ו-316).

הדיקה: כדי לשפר את חלקות המשטח (למשל אפקט מראה), משמשים לחלקים דקורטיביים או לחלקים במגע עם מזון.

שיזוף חשמלי: למשל שיזוף ניקל או כרום, כדי להגביר את קשיחות המשטח או לשנות את המראה החיצוני (משמש פחות בפלדה לא־מגנטית שכן היא כבר בעלת עמידות גבוהה לאוכלוס).

בדיקהון ואריזה

בדיקה: מידות, סובלנות צורה ואיכות המשטח של החלקים נבדקים באמצעות כלים מדידים (קליפרס, מיקרומטר), מכשירי מדידה באינטנסיביקציה וכן, והסרת מוצרים שלא עומדים בדרישה.

אריזה: בחירה בשיטת אריזה (כגון קופסאות בוליעים, מגשים) בהתאם לתכונות החלקים, כדי למנוע קרעים או עיוותים עקב לחץ במהלך ההובלה.

ד. מאפייני תהליך ובקרות עיקריות

יעילות ורציפות גבוהה: על ידי אימוץ תבניות הדרגתיות ומערכות הזנה אוטומטיות, ניתן להשיג ייצור רציף. תפוקת היומית של קו ייצור בודד יכולה להגיע למאות אלפי יחידות, מה שעושה אותו מתאים לחלקיקים סטנדרטיים בקנה מידה גדול.

נקודות שליטה קריטיות

דיוק תבנית: יש לו השפעה ישירה על סבל הנפח של החלקים. נדרשת תחזוקה שגרתית של שפת החיתוך כדי למנוע נזק שעלול לגרום לסטיות בממדים.

אפקט שמן-סיכה: שמן החיתוך אמור להתאים לחומר הصلב והתהליך (כגון שמן לחץ קיצוני עם צמיגות גבוהה למשיכה), כדי למנוע חישורים בחומר או חימום יתר של הקוביה.

בקרת חזרת קפיצה: על ידי אופטימיזציה של פרמטרי תהליך (כגון מהירות דפוס וטמפרטורה) או פיצוי תבנית, מפחיתים את סטיית הצורה של החלקים שנוצרו.