Paslanmaz çelik şeritlerin presleme işlemi teknoloji akışını tanıtır

Paslanmaz çelik şeritlerin preslenmesi, paslanmaz çelik şerit malzemelerin belirli şekillere ve ölçülere sahip bileşenler veya yarı mamul ürünler elde etmek amacıyla presleme teknolojisiyle işlenmesi sürecini ifade eder.

Preslenmiş paslanmaz çelik şerit

Paslanmaz çelik şeritler yüksek mukavemet, korozyon direnci, iyi süneklik ve pürüzsüz yüzey kaplaması ile karakterize edilir. Presleme işleminin yüksek verimliliği ve yüksek hassasiyeti ile birleştirildiğinde elektronik, otomotiv, ev aletleri, tıbbi cihazlar, metal eşya ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılırlar.

Paslanmaz çelik şeritlerin presleme işlem teknolojisi akışı, paslanmaz çelik şeritleri belirli şekillere, ölçülere ve özelliklere sahip bileşenlere dönüştürmek için sıralı presleme işlemlerinden oluşan bir süreçtir. Tüm süreç, malzeme özellikleri, kalıp tasarımı ve ekipman parametreleriyle uyumlu olacak şekilde birleştirilmeli, böylece verimli ve yüksek hassasiyetli üretim sağlanmalıdır.

I. Hazırlık aşaması

Malzeme seçimi ve kontrolü

Paslanmaz çelik şeridin sınıfını (304, 316, 430 vb.) uygulama gereksinimlerine göre (korozyon direnci, mukavemet, şekillendirilebilirlik gibi) seçin ve şeridin kalınlığını (genellikle 0,02 ile 3 mm arasında), genişliğini ile yüzey durumunu (örneğin ayna yüzey, mat yüzey, soğuk haddelenmiş durum) belirleyin. ürün gereksinimlere göre (korozyon direnci, mukavemet, basma şekillendirilebilirliği gibi) ve şeridin kalınlığını (genellikle 0,02 ila 3 mm), genişliğini ve yüzey durumunu (örneğin ayna yüzey, mat yüzey, soğuk haddelenmiş durum) belirleyin.

Paslanmaz çelik şeritlere gelen malzeme kontrolü yapın: Kalınlık toleransını (±0,01 ile ±0,1 mm aralığında olacak şekilde) kontrol edin, yüzey kusurlarını (çizikler, oksit tabakası, yağ lekeleri) ve mekanik özellikleri (sertlik, uzama oranı, presleme için plastisite gereksinimlerini karşıladıklarından emin olmak üzere) inceleyin.

Ürün ve kalıp tasarımı

Parça çizimlerine göre presleme işlem planını tasarlayın, işlem birleşimini belirleyin (tek işlemli presleme veya sürekli presleme gibi) ve yerleşim şemasını planlayın (malzeme kullanım oranını en üst düzeye çıkarın ve hurda miktarını azaltın).

Özel presleme kalıpları tasarlayın

Basit parçalar (contalar ve delme parçaları gibi) tek işlem kalıpları (dövme kalıpları, delme kalıpları) kullanabilir.

Karmaşık parçalar (gözenekli, kıvrımlı ve uzatılmış parçalar gibi) bir dizi kalıpta çoklu işlemleri birleştirmek ve sürekli otomatik üretimi gerçekleştirmek için progresif kalıplar (sürekli kalıplar) gerektirir.

Kalıp malzeme seçimi: Paslanmaz çeliğin yüksek sertliği ve aşınma direnci göz önünde bulundurularak, kalıp kesici kenarları için yaygın olarak Cr12MoV ve yüksek hız çeliği (örneğin W6Mo5Cr4V2) kullanılır ve kullanım ömrünü uzatmak amacıyla su verme işlemi uygulanır (sertliği HRC58-62 arasıdır).

Ekipman Ayarlaması

Şeridin kalınlığına ve dövme sürecine (örneğin dövme, derin çekme) göre uygun presi seçin: küçük parçalar için masa presi veya yüksek hızlı hassas pres (dakikada 50 ila 500 darbe) kullanılırken, büyük parçalar için dört sütunlu hidrolik pres veya mekanik pres kullanılır.

Delme presinin parametrelerini ayarlayın: kaydırıcı stroku, damgalama hızı ve kapalı yükseklik dahil olmak üzere kalıba uygun olmalarını sağlayın ve aşırı darbe kuvvetinden kaynaklanan kalıp hasarı veya parça deformasyonundan kaçının.

II. Çekirdek Sac Kesme İşleme Aşaması

Parçaların karmaşıklığına göre sac kesme süreçleri, basit parçalar için uygun olan tek işlemli sac kesmeye ve karmaşık parçalar ile seri üretime uygun sürekli sac kesmeye ayrılabilir. Temel süreçler şunlardır:

1. Sarma açma ve düzeltme

Sarma Açma: Sarılmış paslanmaz çelik şerit, sarma açıcıdan geçirilerek besleme mekanizması (rulo besleme veya servo besleme gibi) ile birlikte sac kalıba sürekli ve eşit şekilde beslenir. Besleme hassasiyeti ±0,05 mm içinde kontrol edilir (parça boyutlarının tutarlılığını sağlamak için).

Seviye Ayarı: Şerit malzeme bükülmüş veya çarpılmışsa, iç gerilimleri gidermek için bir seviye ayar makinesi (çok silindirli düzeltme) kullanılarak şerit malzemenin düz olması sağlanmalı ve parça boyut sapmalarının veya kalıp tıkanmasının oluşmasını önlemek için malzeme şekil değiştirmesi engellenmelidir.

2. Temel sac presleme işlemi

Kesme/makaslama: Paslanmaz çelik şerit, kalıbın kesici kenarı ile delinerek veya kesilerek parçanın ilk ham hâli elde edilir (örneğin yuvarlak veya kare levha malzemeler). Kesici kenar keskin olmalıdır, böylece çapak oluşumu önlenir (çapak yüksekliği ≤0,03 mm olmalıdır, aksi takdirde sonraki montaj süreçlerini etkiler).

Delme/kırpma: Şerit veya ham parça üzerine gerekli deliklerin (yuvarlak veya düzensiz şekilli delikler) açılması ya da kenarlardaki fazla malzemenin temizlenmesi yapılır; bu işlemle delik konum doğruluğu (konum toleransı ±0,02 ila ±0,1 mm) ve düzgün kenar temin edilir.

3. Şekillendirme presleme işlemi

Bükme: Şerit, bükme kalıbı aracılığıyla belirli bir açıya (örneğin 90°, U şeklinde, Z şeklinde) bükülür. Paslanmaz çeliğin yaylanma özelliklerine göre (özellikle östenitik paslanmaz çeliklerin yaylanma oranı daha yüksektir), büküldükten sonraki boyutların gereksinimleri karşılaması için kalıp kompanzasyonu (örneğin aşırı bükme açısı tasarımı) yapılması gerekir.

Derin Çekme: Üç boyutlu şekilli parçalara (örneğin kase şeklinde ve silindirik) uygundur. Derin çekme kalıbı aracılığıyla şerit, istenen derinliğe çekilir. Malzemenin çatlamasını önlemek için her çekmede çapın azaltılma oranını gösteren derin çekme katsayısı kontrol altında tutulmalıdır (östenitik paslanmaz çelik en iyi derin çekme performansına sahiptir ve birkaç kez çekilebilir).

Kenar kıvırma/basınçlı rib basma: Parçaların kenarları katlanır (örneğin yuvarlak deliklerin flanşlara dönüştürülmesi gibi) veya parçaların rijitliğini artırmak için takviye ребribleri preslenir. Kenar kıvırma sırasında, kenarlarda kırışıklık olmaması ve rib basma derinliğinin eşit olması sağlanmalıdır.

4. Hassas son işlemler (isteğe bağlı)

Yüksek hassasiyet gerektiren parçalar (elektronik konnektörler gibi) için ikincil işlemler gereklidir ve bunlara hassas kesme (kesme yüzey kalitesini iyileştirmek), şekillendirme (büküm veya gerdirme sonrası boyutsal sapmaları düzeltmek) ve kenar temizleme (kenar çapaklarını taşlama, elektroliz ya da lazerle kaldırma) dahildir.

III. Sonraki İşleme Aşaması

Temizleme ve yağ alma

Sac işleme sürecinde kullanılan sac yağının (yağlama ve soğutma amacıyla) temizleme işlemiyle uzaklaştırılması gerekir. Yaygın temizleme yöntemleri şunlardır:

Çözücü ile temizleme (alkol, temizleme maddeleri gibi): Küçük parçalar için uygundur;

Ultrasonik temizleme: Karmaşık yapıdaki parçalara uygun olup, oyuklardaki ve deliklerdeki yağ lekelerinin tamamen uzaklaştırılmasını sağlar.

Yüzey İşlemi

Ürün gereksinimlerine göre yüzey işlem prosesini seçin

Pasivasyon işlemi: Nitrik asit veya kromat çözeltisi ile işlem uygulanarak paslanmaz çelik yüzeyinde oksit filmi oluşturulur ve korozyon direnci artırılır (özellikle 304 ve 316 gibi östenitik paslanmaz çelikler için).

Parlatma: Yüzey pürüzsüzlüğünü artırmak (örneğin ayna gibi etki) amacıyla süslemelik parçalar veya gıda temaslı parçalar için kullanılır.

Elektrokaplama: Nikel kaplama veya krom kaplama gibi yöntemlerle yüzey sertliği artırılır veya görünüm değiştirilir (paslanmaz çelik zaten yüksek korozyon direncine sahip olduğundan, paslanmaz çelikte daha az kullanılır).

Denetim ve ambalaj

Muayene: Parçaların boyutları, şekil toleransları ve yüzey kalitesi ölçü araçları (kumpas, mikrometre), görüntü ölçüm cihazları vb. ile kontrol edilir ve uygun olmayan ürünler ayıklanır.

Ambalajlama: Taşıma sırasında çizilmeleri veya basıncın neden olduğu deformasyonları önlemek için parçaların özelliklerine göre ambalaj yöntemini (blister kutular, tepsiler gibi) seçin.

İv. Proses Özellikleri ve Temel Kontroller

Yüksek verimlilik ve süreklilik: İlerleyen kalıplar ve otomatik besleme sistemleri kullanılarak sürekli üretim gerçekleştirilebilir. Tek bir hattın günlük üretimi on binlerden yüz binlere kadar parça çıkışı sağlayabilir ve bu da büyük ölçekli standart parçalar için uygundur.

Kritik Kontrol Noktları

Kalıp hassasiyeti: Parçaların boyutsal toleransını doğrudan etkiler. Boyutsal sapmalara neden olabilecek aşınmayı önlemek için kesici kenarın düzenli olarak bakımı yapılmalıdır.

Yağlama etkisi: Sacın malzemesi ve prosesine (çekme işlemleri için yüksek viskoziteli ekstrem basınç yağı gibi) uygun şekilde sacın cinsine ve işlem tipine göre uygun kalıp yağı kullanılmalıdır; böylece malzeme üzerinde çizilme veya kalıbın aşırı ısınması önlenebilir.

Şekil dönüşümü kontrolü: Proses parametrelerinin (örneğin, presleme hızı ve sıcaklık) optimize edilmesi veya kalıp telafisi ile şekillendirilmiş parçalardaki şekil sapması azaltılır.