Inleiding van de verwerkingstechnologie stroom voor het stansen van roestvrijstalen strips

Het stansen van roestvrijstalen strips verwijst naar het proces waarbij roestvrijstalen stripmateriaal wordt bewerkt middels stans-technologie om componenten of halfafgewerkte producten met specifieke vormen en afmetingen te verkrijgen.

Gestanst roestvrijstalen strip

Roestvrijstalen strips kenmerken zich door hoge sterkte, corrosieweerstand, goede ductiliteit en een glad oppervlak. In combinatie met de hoge efficiëntie en precisie van het stansproces worden ze veel gebruikt in de elektronica-, auto-, huishoudelijke apparaten-, medische apparatuur- en hardwaresector.

De verwerkingstechnologie van het stansen van roestvrijstalen strips transformeert roestvrijstalen strips tot componenten met specifieke vormen, afmetingen en eigenschappen via een reeks geordende stansprocessen. Het hele proces moet worden afgestemd op materiaaleigenschappen, matrijzenontwerp en machineparameters om efficiënte en hoogwaardige productie te garanderen.

I. Voorbereidingsfase

Materiaalkeuze en inspectie

Selecteer de kwaliteit roestvrijstalen strip (zoals 304, 316, 430, etc.) op basis van producteisen (zoals corrosiebestendigheid, sterkte, stansvormbaarheid), en bepaal de dikte van de strip (meestal 0,02 tot 3 mm), breedte en oppervlaktoestand (zoals spiegelafwerking, matte afwerking, koudgewalste toestand).

Voer inkomende inspectie uit op roestvrijstalen strips: Controleer de diktetolerantie (die moet voldoen aan ±0,01 tot ±0,1 mm), oppervlaktefouten (krassen, oxidehuid, olievlekken) en mechanische eigenschappen (hardheid, rek, om te waarborgen dat ze voldoen aan de plastische eisen voor stansen).

Product- en matrijzenontwerp

Ontwerp het stansprocesplan op basis van de onderdelen tekeningen, bepaal de procescombinatie (zoals enkelvoudig stansen of continu stansen) en plan het lay-outdiagram (optimaliseer materiaalgebruik en verminder afval).

Ontwerp speciale stansmatrijzen

Eenvoudige onderdelen (zoals pakkingen en geponste onderdelen) kunnen gebruikmaken van eenvoudige malen (uitstansmatrijzen, ponsmatrijzen).

Complexe onderdelen (zoals poreuze, gebogen en uitgerekte onderdelen) vereisen progressieve malen (continue malen) om meerdere processen in één mal te integreren, waardoor continue geautomatiseerde productie mogelijk wordt.

Materiaalkeuze voor de mal: gezien de hoge hardheid en slijtvastheid van roestvrij staal, worden Cr12MoV en sneldraaistaal (zoals W6Mo5Cr4V2) veel gebruikt voor de snijkanten van de mal, met een afgezwakte behandeling (met een hardheid van HRC58-62) om de levensduur te verlengen.

Apparatuur inregelen

Kies de geschikte pers op basis van de dikte van de strip en het stansproces (zoals uitstansen, dieptrekken): voor kleine onderdelen gebruikt u een bankpers of een hoge snelheid precisiepers (met een snelheid van 50 tot 500 keer per minuut), terwijl u voor grote onderdelen een vierkolomhydraulische pers of een mechanische pers gebruikt.

Debug de parameters van de klop- of persmachine: inclusief de glijder slag, stanssnelheid en sluihoogte, om ervoor te zorgen dat ze overeenkomen met de matrijs en beschadiging van de matrijs of vervorming van onderdelen door te hoge slagkracht wordt voorkomen.

II. Kernstansbewerkingsfase

Afhankelijk van de complexiteit van de onderdelen kunnen stansprocessen worden ingedeeld in enkelvoudig stansen (geschikt voor eenvoudige onderdelen) en continu stansen (geschikt voor complexe onderdelen en massaproductie). De kernprocessen zijn als volgt:

1. Afwikkelen en egaliseren

Afwikkeling: De gelegeerde roestvrijstalen strip wordt via de afwikkelinrichting ontrold en, in combinatie met het toeslagmaanrak (zoals rollentoediening of servotoediening), continu en gelijkmatig in de stansmatrijs gevoerd. De nauwkeurigheid van de toevoer wordt gehandhaafd binnen ±0,05 mm (om consistentie van de onderdeelafmetingen te garanderen).

Nivelleren: Als de strookmateriaal gebogen of verdraaid is, moet de interne spanning worden verwijderd via een nivelleermachine (meervoudige rol-nivellering) om ervoor te zorgen dat het strookmateriaal vlak is en om dimensionele afwijkingen van onderdelen of matrijswaal te voorkomen veroorzaakt door materiaalvervorming tijdens het stansen.

2. Basis stansproces

Afbrokkelen/snijden: De roestvrijstalen strook wordt gestanst of doorgesneden via de snijkant van de matrijs om het initiële grondplaatje van het onderdeel te verkrijgen (zoals ronde of vierkante plaatmaterialen). De snijkant moet scherp zijn om bramen te voorkomen (de hoogte van de bramen dient ≤0,03 mm te zijn, anders beïnvloedt dit de volgende assemblage).

Ponsen/afknippen: Maak de benodigde gaten (ronde of onregelmatige gaten) in de strook of plaat, of verwijder overtollig materiaal aan de rand om de nauwkeurigheid van de gatpositie (positiespel ±0,02 tot ±0,1 mm) en gladde randen te garanderen.

3. Vormgevend stansproces

Buigen: De strip wordt via een buigmatrijs in een specifieke hoek (zoals 90°, U-vormig, Z-vormig) gebogen. Afhankelijk van de veerkrachtkarakteristieken van roestvrij staal (met name austenitisch roestvrij staal, dat een hogere veerkrachtsnelheid heeft), is matrijscompensatie (zoals het ontwerpen van een te grote buighoek) vereist om ervoor te zorgen dat de afmetingen na het buigen aan de eisen voldoen.

Dieptrekken: Het is geschikt voor driedimensionaal gevormde onderdelen (zoals beker- en cilindervormige). Via de trekplaat wordt de strip getrokken tot de gewenste diepte. De trekcoëfficiënt (het percentage diametervermindering bij elke trekking) moet worden gecontroleerd om scheuren in het materiaal te voorkomen als gevolg van overmatig uitrekken (austenitisch roestvrij staal heeft de beste trekprestaties en kan meerdere keren worden getrokken).

Flenzen/persribben: De randen van onderdelen worden omgevouwen (zoals het flenzen van ronde gaten tot flenzen), of versterkingsribben worden geperst (om de stijfheid van onderdelen te verbeteren). Tijdens het flenzen moet ervoor worden gezorgd dat er geen kreukels op de randen zitten en dat de diepte van de persribben gelijkmatig is.

4. Precisie-afwerking (optioneel)

Voor onderdelen met hoge precisie-eisen (zoals elektronische connectoren) is secundaire afwerking noodzakelijk, waaronder fijnponsen (om de oppervlaktekwaliteit van het ponsen te verbeteren), vormcorrigeren (om dimensionele afwijkingen na buigen of rekken te corrigeren) en entgraven (om randverdikkingen te verwijderen via slijpen, elektrolyse of laser).

III. Vervolgverwerkingsfase

Reinigen en ontvetten

De in het stansproces gebruikte stansolie (voor smering en koeling) moet worden verwijderd via een reinigingsproces. Veelgebruikte reinigingsmethoden zijn:

Oplosmiddelreiniging (zoals alcohol, reinigingsmiddelen): Geschikt voor kleine onderdelen;

Ultrasone reiniging: Geschikt voor onderdelen met een complexe structuur, zorgt voor grondige verwijdering van olievlekken in spleten en gaten.

Oppervlaktebehandeling

Selecteer het oppervlaktebehandelingsproces op basis van de productvereisten

Passiveringsbehandeling: Door behandeling met salpeterzuur of chroomoplossing wordt er een oxidefilm gevormd op het oppervlak van roestvrij staal om de corrosieweerstand te verbeteren (met name voor austenitisch roestvrij staal zoals 304 en 316).

Poliëren: Om de oppervlakteruwheid te verbeteren (bijvoorbeeld spiegel-effect), gebruikt voor decoratieve onderdelen of onderdelen die in contact komen met voedsel.

Galvaniseren: zoals nikkel- of chroomplateren, om de oppervlaktehardheid te verhogen of het uiterlijk te veranderen (minder gebruikt voor roestvrij staal aangezien dit al een sterke corrosieweerstand heeft).

Inspectie en verpakking

Inspectie: De afmetingen, vormtoleranties en oppervlaktekwaliteit van de onderdelen worden gecontroleerd met meetinstrumenten (schuifmaten, micrometers), beeldmeetapparatuur, enz., en niet-conforme producten worden uitgesorteerd.

Verpakking: Selecteer de verpakkingsmethode (zoals blisterverpakkingen, trays) op basis van de kenmerken van de onderdelen om krassen of vervorming door druk tijdens transport te voorkomen.

Iv. Proceskenmerken en belangrijke controles

Hoge efficiëntie en continuïteit: Door het gebruik van progressieve matrijzen en geautomatiseerde toevoersystemen kan continue productie worden bereikt. De dagelijkse output van een enkele productielijn kan variëren van tienduizenden tot honderdduizenden stuks, wat geschikt is voor grootschalige genormde onderdelen.

Kritieke Controlepunten

Matrijsnauwkeurigheid: Dit beïnvloedt direct de maattolerantie van onderdelen. Regelmatig onderhoud van de snijkant is vereist om slijtage te voorkomen die kan leiden tot afwijkingen in afmetingen.

Smeringseffect: De stansolie moet afgestemd zijn op het roestvrijstalen materiaal en het proces (zoals hoogviskeuze extreem drukbestendige olie voor trekken) om materiaalkrassen of oververhitting van de matrijs te voorkomen.

Terugvering controle: Door het optimaliseren van procesparameters (zoals stanssnelheid en temperatuur) of matrijswegcompensatie, wordt de vormafwijking van de gevormde onderdelen verkleind.