Увођење технологијског тока обраде штампаних трака од нерђајућег челика

Клатирање траке од нерђајућег челика подразумева процес обраде материјала траке од нерђајућег челика технологијом клатирања ради добијања компонената или полуфабриката одређених облика и димензија.

Клатирана трака од нерђајућег челика

Траке од нерђајућег челика имају високу чврстоћу, отпорност на корозију, добру дуктилност и глатку површинску обраду. У комбинацији са високом ефикасношћу и прецизношћу процеса клатирања, широко се користе у електроници, аутомобилској индустрији, домаћим апаратима, медицинским уређајима, металној прерађивачкој индустрији и другим областима.

Технолошки процес клатирања трака од нерђајућег челика је трансформација трака од нерђајућег челика у компоненте одређених облика, величина и својстава кроз низ уредних поступака клатирања. Цео процес мора бити усклађен са својствима материјала, конструкцијом алата и параметрима опреме како би се осигурала ефикасна и високопрецизна производња.

I. Фаза припреме

Избор и контрола материјала

Изаберите квалитет траке од нерђајућег челика (као што су 304, 316, 430 итд.) на основу производ захтева (као што су отпорност према корозији, чврстоћа, способност штампања и обликовања) и одредите дебљину траке (обично 0,02 до 3 mm), ширину и стање површине (као што је усни, мат фињиш, хладно ваљано стање).

Извршите улазну контролу трака од нерђајућег челика: проверите толеранцију дебљине (која треба да испуњава захтеве од ±0,01 до ±0,1mm), недостатке на површини (огрешења, оловка, масне мрље) и механичка својства (тврдоћа, истезљивост, како би се осигурала пластичност потребна за израду у форми).

Пројектовање производа и алата

Пројектујте план поступка израде у форми на основу цртежа делова, одредите комбинацију поступака (на пример једнофазна израда или континуирана израда) и направите распоред (оптимизујте искоришћеност материјала и смањите отпад).

Пројектујте специјализоване алате за израду у форми

Прости делови (као што су седла и пробушени делови) могу користити једнофазне матрице (матрице за исецање, матрице за бушење).

Комплексни делови (као што су порозни, закривљени и издужени делови) захтевају прогресивне матрице (непрекидне матрице) како би се интегрисало више процеса у један комплет матрица, омогућавајући непрекидну аутоматизовану производњу.

Избор материјала за матрицу: С обзиром на високу тврдоћу и отпорност на хабање нерђајућег челика, за радне ивице матрица се често користи Cr12MoV и брзорезни челик (на пример W6Mo5Cr4V2), са извођењем калења (тврдоћа HRC58-62) ради продужења радног века.

Покретање опреме

Одаберите одговарајућу пресу на основу дебљине траке и процеса штампања (као што су исецање, вучење): за мале делове користите стону пресу или високобрзинску прецизну пресу (брзина од 50 до 500 циклуса у минути), док за велике делове користите четворостубну хидрауличну пресу или механичку пресу.

Дебагујте параметре бушаљке: укључујући ход клизача, брзину клатна и висину затварања, како бисте осигурали да одговарају матрици и избегли оштећење матрице или деформацију делова услед превелике ударне силе.

II. Фаза обраде језгра клатном

У зависности од сложености делова, процеси клатне се могу поделити на једностепени клат (погодан за једноставне делове) и континуирани клат (погодан за сложене делове и масовну производњу). Основни процеси су следећи:

1. Одмотавање и изравнавање

Одмотавање: Правоугаону траку од нерђајућег челика одмотава уређај за одмотавање и заједно са механизмом довода (као што је ваљчани или серво довод), трака се непрестано и равномерно уводи у алат за клат. Тачност довода контролише се у опсегу ±0,05 мм (ради осигуравања конзистентности димензија делова).

Изравнивање: Ако је трака материјала савијена или изобличена, унутрашњи напон треба уклонити помоћу машине за изравнивање (вишеролна равњача) како би се осигурала равна трака материјала и спречила одступања димензија делова или заклињавање алата услед деформације материјала током клатње.

2. Основни процес клатње

Клатње/сечење: Трака од нерђајућег челика се пробија или сече преко руба резања алата ради добијања почетног скелета дела (на пример, округли или квадратни лимови). Руб резања мора бити оштар да би се избегле гребене ивице (висина гребена треба бити ≤0,03 мм, јер у супротном може утицати на даљу склопу).

Пробијање/резање: Пробијање потребних отвора (кружни или неправилни отвори) на траци или скелету, или уклањање вишака материјала са ивице ради осигурања тачности позиције отвора (дозвољено одступање ±0,02 до ±0,1 мм) и глатке ивице.

3. Формирање процеса клатње

Savijanje: Traka se savija pod određenim uglom (npr. 90°, U-oblik, Z-oblik) pomoću matrice za savijanje. S obzirom na karakteristike otpuštanja kod nerđajućeg čelika (posebno austenitnog nerđajućeg čelika, koji ima veći stepen povratka), potrebna je kompenzacija matrice (npr. projektovanje većeg ugla savijanja) kako bi se osiguralo da dimenzije nakon savijanja zadovoljavaju zahteve.

Izvlačenje: Pogodno je za delove trodimenzionalnog oblika (poput čašastih i cilindričnih). Pomoću matrice za izvlačenje, traka se izvlači do potrebne dubine. Koeficijent izvlačenja (stepen smanjenja prečnika pri svakom izvlačenju) neophodno je kontrolisati kako bi se izbeglo pucanje materijala usled prevelikog izvlačenja (austenitni nerđajući čelik ima najbolje osobine izvlačenja i može se više puta izvlačiti).

Фланжирање/пресовање ребара: Ивице делова се савијају (на пример, фланжирање округлих рупа у флангове), или се пресују ребра за жесткост (ради побољшања чврстоће делова). Приликом фланжирања, неопходно је осигурати да на ивицама нема гужвања, као и да је дубина пресованих ребара равномерна.

4. Прецизно завршно обрадивање (опционо)

За делове са високим захтевима прецизности (на пример, електронски конектори), неопходно је спровести друго завршно обрадивање, укључујући фину избацину (за побољшање квалитета површине избацине), обликовање (за исправљање одступања размера након савијања или истегнућа) и уклањање бразди (уклањање ивица бразди помоћу брушења, електролизе или ласера).

Iii. Фаза накнадне обраде

Чишћење и уклањање масти

Машинско уље које се користи у процесу клатења (за подмазивање и хлађење) мора се уклонити поступком чишћења. Уобичајени начини чишћења укључују:

Чишћење отапачима (на пример, алкохол, средстава за чишћење): Подесно за мале делове;

Ултразвучно чишћење: Подесно за делове са комплексном структуром, осигурава потпуно уклањање масних мрља из пукотина и рупа.

Површинска обрада

Изаберите процес површинске обраде на основу захтева за производом

Пасивација: Третирањем азотном киселином или хроматним раствором, формира се оксидни филм на површини нерђајућег челика како би се побољшала отпорност на корозију (посебно за аустенитне нерђајуће челике као што су 304 и 316).

Глачање: Ради побољшања глаткоће површине (нпр. ефекта огледала), користи се за декоративне делове или делове који додирују храну.

Галванопокривање: На пример, никловање или хромирање, ради побољшања тврдоће површине или промене изгледа (ретко се користи за нерђајући челик јер већ поседује високу отпорност на корозију).

Инспекција и паковање

Контрола: Димензије, допустима одступања облика и квалитет површине делова се проверавају помоћу мерних алата (калипер, микрометар), инструмената за мерне слике итд., а неконформне производе уклањају.

Pakovanje: Izaberite metod pakovanja (poput blister kutija, tega) na osnovu karakteristika delova kako biste sprečili ogrebotine ili deformacije usled pritiska tokom transporta.

IV. Karakteristike procesa i ključne kontrole

Visoka efikasnost i kontinuiranost: Uvođenjem progresivnih matrica i automatskih sistema za dovod, može se postići kontinuirana proizvodnja. Dnevni output pojedinačne proizvodne linije može dostići od desetina hiljada do stotina hiljada komada, što je pogodno za velikoserijske standardizovane delove.

Ključni kontrolni punktovi

Tačnost alata: Direktno utiče na dimenzione tolerancije delova. Potrebno je redovno održavanje sečiva kako bi se sprečio habanje koji može izazvati odstupanje u dimenzijama.

Efekat podmazivanja: Ulje za žigosanje treba da bude usklađeno sa materijalom od nerđajućeg čelika i procesom (npr. ulje visoke viskoznosti sa ekstremnim pritiskom za vučenje) kako bi se sprečile ogrebotine materijala ili pregrevanje alata.

Kontrola opružanja: Optimizacijom parametara procesa (poput brzine žbicanja i temperature) ili kompenzacijom alata, smanjuje se odstupanje oblika formiranih delova.