Introduce o fluxo da tecnoloxía de procesamento de chapa de acero inoxidable estampada

A estampación de tiras de acero inoxidable refírese ao proceso de transformar materiais en tira de acero inoxidable mediante tecnoloxía de estampación para obter compoñentes ou produtos semiacabados con formas e tamaños específicos.

Tira de acero inoxidable estampada

As tiras de acero inoxidable caracterízanse pola súa alta resistencia, resistencia á corrosión, boa ductilidade e superficie lisa. Combinadas coa alta eficiencia e precisión do proceso de estampación, empréganse amplamente nos sectores electrónico, automobilístico, electrodomésticos, dispositivos médicos, ferraxaría e outros.

O fluxo da tecnoloxía de procesamento de tiras de acero inoxidable por estampación consiste en transformar as tiras de acero inoxidable en compoñentes con formas, tamaños e propiedades específicas mediante unha serie de operacións de estampación ordenadas. Todo o proceso debe combinar as propiedades do material, o deseño das matrices e os parámetros dos equipos para garantir unha produción eficiente e de alta precisión.

I. Fase preparatoria

Selección e inspección de materiais

Selecciona o grao da tira de acero inoxidable (como 304, 316, 430, etc.) en función das produto requisitos (como resistencia á corrosión, resistencia, formabilidade por estampado) e determina o grosor da tira (normalmente de 0,02 a 3 mm), largura e estado superficial (como acabado espello, acabado mate, estado laminado en frío).

Realizar a inspección de entrada das tiras de acero inoxidable: comprobar a tolerancia de espesor (que debe cumprir os requisitos de ±0,01 a ±0,1 mm), defectos superficiais (riscos, calidade de óxido, manchas de aceite) e propiedades mecánicas (dureza, alongamento, para asegurar que cumpren os requisitos de plasticidade para o estampado).

Deseño do produto e do coiro

Deseñar o plan de proceso de estampado en función dos debuxos das pezas, determinar a combinación de procesos (por exemplo, estampado dun só paso ou estampado continuo) e planificar o diagrama de distribución (optimizar a taxa de aproveitamento do material e reducir os residuos).

Deseñar troques especiais de estampado

As pezas sinxelas (como xuntas e pezas punzonadas) poden usar troques de proceso único (troques de embutido, troques de punzonado).

As pezas complexas (como pezas porosas, curvadas e estiradas) requiren troques progresivos (troques continuos) para integrar múltiples procesos nun só conxunto de troques, conseguindo unha produción automatizada continua.

Selección do material do troque: tendo en conta a alta dureza e resistencia ao desgaste do acero inoxidable, adoitan usarse Cr12MoV e aceros rápidos (como W6Mo5Cr4V2) para os bordes de corte do troque, realizándose un tratamento de temple (con unha dureza de HRC58-62) para prolongar a vida útil.

Depuración do equipamento

Escolla a prensa axeitada segundo o grosor da banda e o proceso de estampación (como corte, embutido): para pezas pequenas, use unha prensa de banco ou unha prensa de precisión de alta velocidade (con velocidade de 50 a 500 veces por minuto), mentres que para pezas grandes, use unha prensa hidráulica de catro columnas ou unha prensa mecánica.

Depurar os parámetros da prensa de punzonado: incluíndo a correría do esmargallón, a velocidade de estampado e a altura de peche, para asegurarse de que coinciden co troquel e evitar danos no troquel ou deformacións das pezas debido a unha forza de impacto excesiva.

Ii. Etapa de Procesamento de Estampado do Núcleo

Segundo a complexidade das pezas, os procesos de estampado poden clasificarse en estampado dun só paso (adecuado para pezas sinxelas) e estampado continuo (adecuado para pezas complexas e produción en masa). Os procesos principais son os seguintes:

1. Desenroscado e nivelación

Desenroscado: A faiada de acero inoxidable enroscada desenróscase mediante o desenroscador e, xunto co mecanismo de alimentación (como alimentación por roldanas ou alimentación servo), a faiada introdúcese de forma continua e uniforme no troquel de estampado. A precisión da alimentación controlase dentro de ±0,05 mm (para asegurar a consistencia das dimensións das pezas).

Nivelación: Se o material en forma de chapa está curvado ou deformado, debe eliminarse a tensión interna mediante unha máquina niveladora (nivelación múltiple con rolos) para asegurar que o material en forma de chapa estea plano e evitar desviacións dimensionais das pezas ou atascos do troquel provocados por deformación do material durante o estampado.

2. Proceso básico de estampado

Corte/cizallado: A chapa de acero inoxidable é punzonada ou cortada a través da aresta de corte do troquel para obter a preforma inicial da peza (por exemplo, materiais en forma de lámina redonda ou cadrada). A aresta de corte debe estar afiada para evitar rebarbas (a altura das rebarbas debe ser ≤0,03 mm; noutro caso, afectará ao montaxe posterior).

Punzonado/recorte: Facer furos necesarios (redondos ou irregulares) na chapa ou na preforma, ou eliminar o material sobrante nas beiras para garantir a precisión da posición dos furos (tolerancia posicional ±0,02 a ±0,1 mm) e un bordo liso.

3. Proceso de estampado de conformado

Dobrado: A faixa dóbraese nun ángulo específico (como 90°, en forma de U, en forma de Z) mediante unha matriz de doblado. De acordo coas características de recuperación elástica do aceiro inoxidable (especialmente o aceiro inoxidable austenítico, que ten unha taxa de recuperación máis alta), é necesario un compensación da matriz (como deseñar un ángulo de doblado excesivo) para asegurar que as dimensións despois do dobrado cumpran os requisitos.

Estirado: É adecuado para pezas con forma tridimensional (como en forma de copo e cilíndricas). Mediante a matriz de estirado, a faixa extráese ata a profundidade requirida. É necesario controlar o coeficiente de estirado (a proporción de redución de diámetro en cada estirado) para evitar a fisuración do material debido a un estirado excesivo (o aceiro inoxidable austenítico ten o mellor rendemento en estirado e pode estirarse varias veces).

Rebordado/premendo nervos: Os bordos das pezas están dobrados (como rebordar orificios redondos en reborde), ou están prensados ​​nervos de refuerzo (para mellorar a rigidez das pezas). Durante o rebordado, é necesario asegurarse de que non hai pregas nos bordos e que a profundidade dos nervos prensados é uniforme.

4. Acabado de precisión (opcional)

Para pezas con requirimentos de alta precisión (como conectores electrónicos), é necesario un acabado secundario, incluíndo punzonado fino (para mellorar o acabado superficial do punzonado), conformado (para corrixir desviacións dimensionais tras dobrar ou estirar) e eliminación de rebarbas (para retirar rebarbas das arestas mediante rectificado, electrólise ou láser).

Iii. Etapa de procesamento posterior

Limpieza e desengraxado

O aceite de estampación usado no proceso de estampación (para lubricación e arrefriamento) debe eliminarse mediante un proceso de limpeza. Os métodos comúns de limpeza inclúen:

Limpieza con disolventes (como alcohol, axentes de limpeza): Adecuada para pezas pequenas;

Limpieza ultrasónica: Adecuada para pezas de estrutura complexa, asegurando a eliminación completa de manchas de aceite en ranuras e furos.

Tratamento de superficie

Seleccionar o proceso de tratamento superficial segundo os requisitos do produto

Tratamento de pasivación: Ao tratar con ácido nítrico ou solución cromata, forma-se unha película de óxido na superficie do acero inoxidable para mellorar a súa resistencia á corrosión (especialmente para os aceros inoxidables austeníticos como o 304 e o 316).

Pulido: Para mellorar a suavidade da superficie (como efecto espello), emprégase en pezas decorativas ou en contacto con alimentos.

Galvanizado: como o chapado en níquel ou cromo, para aumentar a dureza superficial ou cambiar a aparencia (menos usado no acero inoxidable xa que este ten unha forte resistencia á corrosión).

Inspección e Envasado

Inspección: As dimensións, tolerancias de forma e calidade superficial das pezas inspéctanse mediante ferramentas de medición (calibres, micrómetros), instrumentos de medición por imaxe, etc., e retíranse os produtos non conformes.

Embalaxe: Seleccione o método de embalaxe (como caixas de blíster, bandexas) en función das características das pezas para evitar raiaduras ou deformacións por compresión durante o transporte.

Iv. Características do proceso e controles clave

Alta eficiencia e continuidade: Ao adoptar troqueis progresivos e sistemas de alimentación automatizados, pode lograrse a produción continua. A produción diaria dunha liña individual pode acadar dezmiles a centos de miles de pezas, polo que é axeitado para pezas estandarizadas a grande escala.

Puntos críticos de control

Precisión do molde: afecta directamente á tolerancia dimensional das pezas. Require un mantemento regular do filo de corte para evitar que o desgaste provoque desviacións dimensionais.

Efecto da lubricación: O aceite de punzonado debe ser compatible co material de acero inoxidable e co proceso (por exemplo, aceite de alta viscosidade e alta presión para estirado) para evitar raiaduras no material ou sobrecalentamento do molde.

Control do retroceso: mediante a optimización dos parámetros do proceso (como a velocidade de estampado e a temperatura) ou a compensación do troquel, redúcese a desviación de forma das pezas formadas.