A hideglenyomott rozsdamentes acélcsíkok feldolgozási technológiai folyamatának bemutatása

A rozsdamentes acélcsík sajtolása olyan eljárást jelent, amely során rozsdamentes acélcsík anyagokat alakítanak át sajtolási technológiával meghatározott alakú és méretű alkatrészekké vagy félig kész termékekké.

Sajtolt rozsdamentes acélcsík

A rozsdamentes acélcsíkok magas szilárdságúak, korrózióállók, jó alakíthatóságúak, sima felületűek. A sajtolási eljárás hatékonyságával és nagy pontosságával kombinálva széles körben alkalmazzák őket az elektronikai, gépjárműipari, háztartási gépek, orvosi eszközök, valamint a fémipari ágazatokban.

A rozsdamentes acélcsíkok sajtolási technológiai folyamata során a csíkokat egymást követő, rendezett sajtolási műveletek segítségével alakítják át meghatározott alakú, méretű és tulajdonságú alkatrészekké. Az egész folyamatot az anyagjellemzőkkel, az alakvágó sablon tervezésével és a berendezések paramétereivel összhangban kell végezni a hatékony és nagypontosságú gyártás érdekében.

I. Előkészítő szakasz

Anyagkiválasztás és ellenőrzés

Válassza ki a rozsdamentes acél szalag minőségét (például 304, 316, 430 stb.) az alapján termék igények (például korrózióállóság, szilárdság, sajtolhatóság), és határozza meg a szalag vastagságát (általában 0,02 és 3 mm között), szélességét és felületi állapotát (például tükörfényes, matt, hidegen hengerelt állapot).

Végezzen bejövő ellenőrzést az ötvözetlen acél szalagokon: Ellenőrizze a vastagságtűrést (amelynek meg kell felelnie a ±0,01 és ±0,1 mm követelményeknek), a felületi hibákat (karcolások, oxidréteg, olajfoltok) és a mechanikai tulajdonságokat (keménység, nyúlás, annak biztosítása érdekében, hogy megfeleljenek a sajtálás plaszticitási követelményeinek).

Termék- és sabberendezés tervezése

Tervezze meg a sajtálási folyamatot a darabrajzok alapján, határozza meg a folyamatkombinációt (például egylépcsős sajtálás vagy folyamatos sajtálás), és készítse el az elrendezési rajzot (az anyagkihasználás optimalizálása és a hulladék csökkentése céljából).

Speciális sajtóformák tervezése

Egyszerű alkatrészek (például tömítések és kivágott alkatrészek) esetén egyszeres eljárást alkalmazó sablonokat használhatunk (kivágó sablonok, lyukasztó sablonok).

Összetett alkatrészek (például lyukas, hajlított és mélyhúzott alkatrészek) esetén folyamatos sablonokra (progresszív sablonokra) van szükség, amelyek több műveletet integrálnak egy sablonkészletbe, így biztosítva a folyamatos automatizált gyártást.

Szerszámanyag kiválasztása: A rozsdamentes acél nagy keménységét és kopásállóságát figyelembe véve a szerszáméleket általában Cr12MoV-ből vagy gyorsacélból (például W6Mo5Cr4V2) készítik, és edést is alkalmaznak (HRC58–62-es keménység elérésére), hogy meghosszabbítsák a szerszám élettartamát.

Felszerelés hibakeresés

A megfelelő sajtológép kiválasztása a szalag vastagságától és a kihajtogatási folyamattól (például kivágás, mélyhúzás) függ: kis alkatrészekhez asztali sajtot vagy nagysebességű precíziós sajtot (50–500 ütés/perc sebességgel) használnak, míg nagy alkatrészekhez négyoszlopos hidraulikus sajtot vagy mechanikus sajtot.

A kivágó sajtó paramétereinek hibakeresése: beleértve a csúszka ütőtávolságát, a kivágási sebességet és a zárómagasságot, hogy biztosítsa az illeszkedést az anyával, és elkerülje az anya sérülését vagy alkatrész-deformációt a túl nagy ütőerő miatt.

II. Magkivágás feldolgozási szakasz

Az alkatrészek összetettségétől függően a kivágási eljárásokat egylépcsős kivágásra (egyszerű alkatrészekhez alkalmas) és folyamatos kivágásra (összetett alkatrészekhez és tömeggyártáshoz alkalmas) lehet osztani. A fő folyamatok a következők:

1. Kicsomagolás és kiegyenlítés

Kicsomagolás: A tekercselt rozsdamentes acéllemezt a kicsomagoló berendezésen keresztül oldják fel, és a tápláló mechanizmussal (például hengeres táplálás vagy szervó-táplálás) együtt a szalagot folyamatosan és egyenletesen vezetik a kivágóforma felé. A táplálási pontosságot ±0,05 mm-en belül szabályozzák (az alkatrészek méretének konzisztenciájának biztosítása érdekében).

Igazítás: Ha a szalaganyag hajlított vagy torz, akkor az egyengető géppel (többhengeres egyengetés) el kell távolítani a belső feszültséget, hogy biztosítsák a szalaganyag síkságát, és megakadályozzák a részek méreteltéréseit vagy az anyagdeformáció miatti sablonütközést a kihúzás során.

2. Alapvető kihúzó eljárás

Kivágás/levágás: A rozsdamentes acél szalagot a sablon vágóéleivel kiszúrják vagy levágják, hogy megkapják az alkatrész kezdeti nyersdarabját (például kerek vagy négyszögletes lemezes anyagokat). A vágóélnek élesnek kell lennie, hogy elkerüljék a peremezést (a perem magassága ≤0,03 mm legyen, különben befolyásolja a következő összeszerelést).

Kiszúrás/finomvágás: Kiszúrják a szükséges lyukakat (kör alakú vagy szabálytalan alakú lyukakat) a szalagra vagy nyersdarabra, illetve eltávolítják a felesleges anyagot a szélekről, hogy biztosítsák a lyuk helyzetpontosságát (helyzet tűrése ±0,02-tól ±0,1 mm-ig) és sima széleket.

3. Alakító kihúzó eljárás

Hajlítás: A szalagot hajlító sablon segítségével meghatározott szögbe (például 90°, U-alakú, Z-alakú) hajtják. A rozsdamentes acél rugózódási tulajdonságainak megfelelően (különösen az ausztenites rozsdamentes acél esetén, amely magasabb rugózódási aránnyal rendelkezik), a sablon kompenzációjára (például túlméretezett hajlítási szög tervezése) szükség van ahhoz, hogy a hajlítás utáni méretek megfeleljenek az előírásoknak.

Mélyhúzás: Háromdimenziós alakú alkatrészekhez (például csésze- és hengerformákhoz) alkalmas. A mélyhúzó sablon segítségével a szalagot a szükséges mélységig húzzák. A mélyhúzási tényezőt (az átmérő csökkenésének aránya minden egyes mélyhúzás során) kontrollálni kell annak érdekében, hogy elkerüljék a túlzott mélyhúzásból eredő anyagszakadást (az ausztenites rozsdamentes acél a legjobb mélyhúzhatósággal rendelkezik, és többször is mélyíthető).

Peremhajlítás/sajtolás: A részek szélei hajtogatottak (például kerek nyílások peremeit hajtják fel), vagy merevítő bordákat sajtolnak be (a részek merevségének növelése érdekében). A peremhajlítás során ügyelni kell arra, hogy a széleken ne keletkezzenek redők, és a sajtolási bordák mélysége egységes legyen.

4. Pontos utómegmunkálás (opcionális)

Magas pontosságú alkatrészek (például elektronikus csatlakozók) esetén másodlagos utómunkálás szükséges, beleértve a finom kivágást (a kivágott felület minőségének javítása), alakítást (a hajlítás vagy nyújtás utáni mérethatások korrigálása) és áthidalás-eltávolítást (élszélűrök eltávolítása csiszolással, elektrolízissel vagy lézerrel).

III. Utómunkáló fázis

Tisztítás és zsírtalanítás

A kihúzás során használt sertésolajat (kenési és hűtési célból) tisztítási folyamattal el kell távolítani. Gyakori tisztítási módszerek:

Oldószeres tisztítás (például alkohol, tisztítószerek): Kisméretű alkatrészekhez alkalmas;

Ultrahangos tisztítás: Összetett szerkezetű alkatrészekhez alkalmas, biztosítja az olajfoltok alapos eltávolítását résekben és lyukakban.

Felületkezelés

Válassza ki a felületkezelési eljárást a termékigények alapján

Passziválás: salétromsavas vagy kromátoldat kezelésével oxidréteg képződik a rozsdamentes acél felületén, javítva annak korrózióállóságát (különösen ausztenites rozsdamentes acélok esetén, mint például a 304 és 316).

Fényesítés: A felület simaságának javítása céljából (például tükrös hatás), díszítőelemekhez vagy élelmiszerrel érintkező alkatrészekhez használják.

Galvanizálás: például nikkel- vagy krómbevonás, amely növeli a felületi keménységet vagy megváltoztatja a megjelenést (rozsdamentes acélnál kevésbé gyakori, mivel az már eleve erős korrózióállósággal rendelkezik).

Ellenőrzés és csomagolás

Ellenőrzés: Az alkatrészek méreteit, alak- és helyzettűréseit, valamint felületi minőségét mérőeszközökkel (csúszómérő, mikrométer), képfeldolgozó mérőberendezésekkel ellenőrzik, és az eltérést mutató termékeket kiválogatják.

Csomagolás: Válassza ki a csomagolási módszert (például bliszter dobozok, tálak) az alkatrészek jellemzői alapján, hogy megelőzze a karcolódást vagy deformálódást a szállítás során fellépő nyomás hatására.

Iv. Folyamatjellemzők és főbb ellenőrzési pontok

Magas hatékonyság és folyamatos üzem: A progresszív sablonok és az automatizált betápláló rendszerek alkalmazásával folyamatos gyártás érhető el. Egyetlen gyártósor napi kimenetele elérheti a tízezretől egészen a százezres nagyságrendig tartó darabszámot, így nagy léptékű, szabványos alkatrészekhez ideális.

Kritikus ellenőrzési pontok

Sablontűrések pontossága: Közvetlenül befolyásolja az alkatrészek mérettűréseit. Rendszeres karbantartás szükséges a vágóél résznél, hogy megelőzze a kopásból eredő mérethatárokon való túllépést.

Kenés hatása: A sajtolóolajat össze kell hangolni az rozsdamentes acél anyaggal és a folyamattal (például nagy viszkozitású extrém nyomásálló olaj húzásnál), hogy megelőzze az anyagkarcolódást vagy a sablon túlmelegedését.

Visszahajlás-vezérlés: A folyamatparaméterek (például a kihajtás sebessége és hőmérséklete) optimalizálásával vagy az állvány kompenzációjával csökkenthető a kialakított alkatrészek alakeltérése.