Introducera bearbetningsteknikflödet för stansning av rostfria stållister

Stansning av rostfria stållister syftar på processen att bearbeta material i form av rostfria stållister genom stansningsteknik för att erhålla komponenter eller halvfabrikat med specifika former och mått.

Stansade rostfria stållister

Rostfria stållister kännetecknas av hög hållfasthet, korrosionsmotstånd, god töjbarhet och slät yta. I kombination med stansprocessens höga effektivitet och precision används de brett inom elektronik, bilar, hushållsapparater, medicinsk utrustning, hårddiskar och andra områden.

Bearbetningstekniken för stansning av rostfria stållister innebär att omvandla rostfria stållister till komponenter med specifika former, mått och egenskaper genom en serie ordnade stansningsförfaranden. Hela processen måste kombineras med materialens egenskaper, verktygsdesign och utrustningsparametrar för att säkerställa effektiv och högprecis producering.

I. Förberedelsefas

Materialval och besiktning

Välj lämplig sort rostfritt stålband (till exempel 304, 316, 430, etc.) baserat på produkt krav (såsom korrosionsbeständighet, hållfasthet, formbarhet vid stansning) och bestäm bandets tjocklek (vanligtvis 0,02 till 3 mm), bredd samt ytbehandling (till exempel spegelblank, matt, kallvalsad yta).

Utför inkommande besiktning av rostfria stålband: Kontrollera toleranser för tjocklek (bör uppfylla kraven ±0,01 till ±0,1 mm), ytdefekter (rep, oxidhinnor, oljefläckar) samt mekaniska egenskaper (hårdhet, sträckgräns, för att säkerställa att de uppfyller kraven på plastisk formbarhet vid stansning).

Produkt- och verktygsdesign

Utforma stansningsprocessplanen utifrån delritningarna, bestäm processkombinationen (till exempel enkelstansning eller kontinuerlig stansning) och planera layoutdiagrammet (optimera materialutnyttjandet och minska spill).

Designa specialstansverktyg

Enkla delar (såsom packningar och utstansade delar) kan använda envägsverktyg (klippverktyg, stansverktyg).

Komplexa delar (såsom porösa, böjda och dragna delar) kräver progressiva verktyg (kontinuerliga verktyg) för att integrera flera processer i ett och samma verktyg, vilket möjliggör kontinuerlig automatiserad produktion.

Val av verktygsmaterial: Med tanke på den höga hårdheten och slitstyrkan hos rostfritt stål används ofta Cr12MoV och snabbstål (såsom W6Mo5Cr4V2) för verktygets skärkanter, och härds med värmebehandling (med en hårdhet på HRC58–62) för att förlänga livslängden.

Utmaningsutrustning

Välj lämplig press beroende på bandets tjocklek och stansprocessen (såsom klipning, djupdragning): för små delar används en bordspress eller en höghastighetsprecisionspress (med en hastighet på 50 till 500 slag per minut), medan stora delar kräver en fyrcolumnshydraulpress eller en mekanisk press.

Felsök parametrarna för ponsmaskinen: inklusive glidhjulshubben, stanshastigheten och stängningshöjden, för att säkerställa att de matchar verktyget och undvika skador på verktyg eller deformation av delar på grund av överdriven slagkraft.

II. Kärnprocess för stansning

Beroende på delarnas komplexitet kan stansprocesser kategoriseras som envägsstansning (lämplig för enkla delar) eller kontinuerlig stansning (lämplig för komplexa delar och storproduktion). De viktigaste processerna är följande:

1. Avrullning och planing

Avrullning: Den rullade rostfria stållimmen avrullas via avrullaren och tillsammans med matningsmekanismen (till exempel rullmatning eller servomatanordning) förs limmen kontinuerligt och jämnt in i stansverktyget. Matingenhetens noggrannhet styrs inom ±0,05 mm (för att säkerställa konsekventa delmått).

Nivellering: Om bandmaterialet är böjt eller vridet bör den inre spänningen avlägsnas med en nivelleringsmaskin (flervalsig nivellering) för att säkerställa att bandmaterialet är plant och förhindra dimensionsavvikelser hos delar eller diesläpp orsakade av materialdeformation under stansning.

2. Grundläggande stansprocess

Avskärning/stansning: Rostfritt stållband genomslås eller skärs med stansens skärkant för att erhålla delens initiala blank (till exempel runda eller fyrkantiga plåtar). Skärkanten måste vara vass för att undvika burrar (burrhöjden bör vara ≤0,03 mm, annars påverkar det efterföljande montering).

Stansning/beskärning: Stansa ut önskade hål (cirkulära eller oregelbundna hål) på bandet eller blanken, eller ta bort överskottsmaterial vid kanten för att säkerställa hålets positionsnoggrannhet (positionstolerans ±0,02 till ±0,1 mm) och jämn kant.

3. Formgivningsstansprocess

Böjning: Bandet böjs till en specifik vinkel (till exempel 90°, U-format, Z-format) med hjälp av en böjningsform. Beroende på fjädereffekten hos rostfritt stål (särskilt austenitiskt rostfritt stål, som har en högre återfjädringsgrad) krävs formkompensation (till exempel att utforma en för stor böjvinkel) för att säkerställa att måtten efter böjning uppfyller kraven.

Djupdragning: Lämplig för tredimensionella formade delar (till exempel kopparformade och cylindriska). Genom djupdragningsverktyget dras bandet till önskad djup. Djupdragningskoefficienten (andel av diameterminskning vid varje djupdragning) måste kontrolleras för att undvika sprickbildning i materialet på grund av överdriven deformation (austenitiskt rostfritt stål har bäst djupdragningsegenskaper och kan djupdras flera gånger).

Flingning/pressning av förstyvningar: Delars kanter viks (till exempel flensning av runda hål till flänsar), eller förstyvande ribbor pressas (för att öka delarnas styvhet). Vid flingning måste man säkerställa att det inte uppstår veck i kanterna och att djupet på pressade ribbor är jämnt.

4. Precisionsbehandling (valfritt)

För delar med höga krav på precision (till exempel elektriska kontakter) krävs sekundär efterbehandling, inklusive finblankning (för att förbättra ytfinish vid blankning), omformning (för att korrigera dimensionsavvikelser efter böjning eller dragning) och avkantning (för att ta bort kantburar genom slipning, elektrolys eller laser).

Iii. Efterbehandlingssteg

Rengöring och avfettning

Smörjoljan som används i stansprocessen (för smörjning och kylning) måste tas bort genom en rengöringsprocess. Vanliga rengöringsmetoder inkluderar:

Lösningsmedelsrengöring (till exempel alkohol, rengöringsmedel): Lämplig för små delar;

Ultraljudsrengöring: Lämplig för delar med komplex struktur, säkerställer grundlig borttagning av oljefläckar i springor och hål.

Ytbehandling

Välj ytbehandlingsprocess utifrån produktkrav

Passiveringsbehandling: Genom behandling med salpetersyra eller kromatlösning bildas en oxidfilm på ytan av rostfritt stål för att förbättra korrosionsmotståndet (särskilt för austenitiska rostfria stål som 304 och 316).

Polering: För att förbättra ytans släthet (till exempel spegel-effekt), används för dekorativa delar eller delar i kontakt med livsmedel.

Galvanisering: Till exempel nickelplätering eller kromplätering, för att öka ytans hårdhet eller förändra utseendet (mindre vanligt för rostfritt stål eftersom det redan har högt korrosionsmotstånd).

Inspektion och förpackning

Inspektion: Mått, formtoleranser och ytqualitet kontrolleras med mätverktyg (skyddstoppar, mikrometerskruvar), bildmätningsinstrument etc., och icke-konformerande produkter avlägsnas.

Förpackning: Välj förpackningsmetod (till exempel blisterförpackningar, brickor) utifrån delarnas egenskaper för att förhindra repor eller deformation på grund av tryck under transport.

Iv. Processkaraktäristik och nyckelkontroller

Hög effektivitet och kontinuitet: Genom att använda progressiva verktyg och automatiserade matningssystem kan kontinuerlig produktion uppnås. Dagsproduktionen för en enskild produktionslinje kan nå tiotusentals till hundratusentals delar, vilket gör det lämpligt för storskalig standardiserad produktion.

Kritiska kontrollpunkter

Verktygsnoggrannhet: Den påverkar direkt delarnas måtttolerans. Skärkanten måste regelbundet underhållas för att förhindra slitage som kan orsaka måttavvikelse.

Smörjverkan: Stansoljan ska anpassas till rostfritt stålmaterial och process (till exempel högviskos extrempressolja för djupdragning) för att förhindra materialskador eller överhettning av verktyget.

Språngkontroll: Genom att optimera processparametrar (såsom stanshastighet och temperatur) eller verktygskompensation minskas formavvikelsen hos de formade delarna.